Действительно, наши ученые, в том числе и уральские, занимаются не только фундаментальными исследованиями. У них достаточно много интересных разработок, способных улучшить производственные процессы, повысить качество выпускаемых товаров, а также есть технологии создания инновационных продуктов. Только одна лаборатория прочности Института физики металлов УрО РАН ежегодно оформляет 1—2 патента, реализация которых промышленниками могла бы пойти на пользу стране и потребителям.

Большой объем работ ведется по разработке высокопрочных материалов на основе драгметаллов (золота, платины, палладия) для ответственных узлов и деталей аэрокосмической техники. Сплавы, разработанные уральскими учеными еще в 80-х годах, до сих пор используются в оборонке. Но результаты исследований с успехом можно применять и в гражданском производстве. К примеру, получение ярко окрашенных интерметаллидов золота. Как отметил доктор технических наук, заведующий лабораторией прочности ИФМ Алексей Волков, в начале 2000-х годов за рубежом стали пользоваться спросом украшения из ярко окрашенных сплавов золота, к примеру, пурпурного цвета. Отечественные производители пытались получить такой сплав, но безрезультатно. А ученым это удалось.

— Интерметаллиды — это химическое соединение металлов, в данном случае золота и алюминия, — пояснил Алексей Волков. — Для получения пурпурного цвета необходимо, чтобы на каждый атом золота приходилось два атома алюминия. Малейшее отклонение от этого соотношения приводит к деградации цвета. Используемые в промышленности технологии не предполагают такого точного соответствия компонентов. Дополнительные трудности создают и слишком разные свойства этих металлов: температура плавления, окисляемость. В решении задачи участвовали пять лабораторий. Сначала изготовили наноразмерные порошки золота и алюминия, потом из них синтезировали наноразмерный порошок интерметаллида, спрессовали его в таблетки, которые потом расплавили. В результате получился золотой образец яркого пурпурного цвета.

Опубликованная на эту тему статья вызвала большой интерес за рубежом, поскольку полученное соединение нашло применение не только в ювелирной промышленности. Интерметаллид золото-алюминий является хорошим оптическим фильтром, что можно использовать в авиастроении. Покрытие из такого интерметаллида, нанесенное на фонари кабин или иллюминаторы, резко снижает воздействие солнечной радиации на летчиков и приборы, поскольку отрезает инфракрасную и ультрафиолетовую части спектра. В родном Отечестве это никого пока не заинтересовало.

Не менее плачевна судьба и другой разработки. Как-то Алексей Волков обратил внимание на то, что на конечной остановке троллейбуса валяется множество разрушенных токосъемников, а водитель забирается на крышу машины, выбивает старый токосъемник и заменяет его новым. Его заинтересовало, почему это происходит. В трамвайно-троллейбусном управлении ему пояснили, что такая проблема действительно существует: в дождливую погоду на длинных маршрутах токосъемники приходится менять практически после каждого рейса. Это вызвано невысоким качеством графитовых токосъемников: они очень пористы и содержат большое количество дефектов. Ученый предложил снизить пористость этих деталей путем их обработки в гидростате. Такой прибор есть в институтской лаборатории, он используется для компактирования различных изделий из тонкодисперсных порошков или гранул. Принцип работы гидростата заключается в обработке образцов жидкостью высокого давления. Ученые и трамвайно-троллейбусное управление решили провести небольшой эксперимент. Ученые обработали несколько штук токосъемников, водители троллейбусов провели их испытание, и выяснилось, что надежность детали повысилась более чем в 5 раз: вместо обычных 260 км работы они исправно служили на протяжении 1360 км. И опять дело этим и закончилось. Завод, производящий токосъемники, не обратил внимания на эту разработку. Очевидно, что предприятию не интересны технологии, которые приводят к сокращению объемов производства.

Не нашло отклика в России и другое открытие уральских ученых. Наши исследователи разработали технологию, значительно повышающую пластичность магния. Как пояснил Алексей Волков, магний используется, к примеру, для изготовления корпусов различных приборов: фотоаппаратов, ноутбуков и т. п., поскольку он в полтора раза легче алюминия. Но деформировать его трудно, так как магний — малопластичный материал. Поэтому магниевые корпуса отливают, а деформируют детали из магния при температуре выше 250 градусов, что не очень удобно и затратно.

— Мы решили проблему получения тонких магниевых пластин, — рассказал Алексей Волков. — Наша работа была отмечена, но заинтересовала она, опять же, только зарубежных предпринимателей. В частности, на эту разработку обратил внимание известный европейский авиастроительный концерн.

Удалось нашим ученым найти и решение проблемы выхода из строя датчиков положения дроссельной заслонки — частого брака автомобилей АвтоВАЗа. Оказалось, что пружина этого датчика изготавливается из неподходящего сплава: вследствие неудачного соотношения компонентов она имеет очень хрупкие свойства.

— Решение проблемы лежит на поверхности, — пояснил Алексей Волков, — но я не знаю, как достучаться до АвтоВАЗа. А он в принципе не хочет оповестить исследователей о наличии проблемы и попросить подсказать, как ее можно решить. По стране бегает большое количество автомобилей производства этого завода, датчики ломаются, их чуть ли не в 4 смены изготавливают. Зачем им качество? И так на каждом шагу. Мы можем предложить сплавы с такими же прочностными и электропроводящими свойствами, как и у используемых, которые в 10 раз дешевле, но это никому не надо. У промышленности нет интереса к достижениям ученых. Складывается впечатление, что диалог науки и производственников — это чаще всего разговор слепого с глухим. Наука слепа, она не знает, что нужно предприятиям. Промышленность глуха к научным разработкам, причем еще и глаза закрывает, чтобы не слышать и не видеть эту науку.